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加工分廠圍繞公司提出的“把工廠改造精、把產品制造精、把企業管理精”的戰略方針，在提高零件的制造質量上做了大量的工作，使相關零件的加工質量有了明顯的提高。
一是提高了前、中、后軸承座的幾何精度。前、中、后軸承座的軸承孔曾一度存在部分零件的圓度超差。為此，質管部在生產現場、倉庫進行了零件檢驗。經過數據處理，查出有的零部件數據不理想，內孔圓度＞0.005～0.020。裝配時不得不用鉸刀鉸孔，直接影響裝配進度。羅拉軸承座座孔的工藝分析報告送到加工分廠后，工藝員李成波承擔了此項攻關任務。為攻克難關，李成波一方面調整加工工藝，將鉆孔等引起軸承孔發生變化的工序一律安排在鏜孔前進行，以切實消除內孔的圓度誤差；另一方面為解決孔內油孔的毛刺及油孔對鏜刀的磨損問題，他采用移位編程工藝，精鏜前先編程鏜削油孔處，不僅減少了刀具的磨損，而且減少了手工去內孔毛刺工序。通過上述兩項工藝改進，軸承孔的形位公差得到了有效地控制。
二是積極配合總裝車間提高零件的裝配質量。FA315、FA317A的車頭、車尾墻板，其電器罩板孔、導流安裝板孔、濾棉箱安裝孔，FA305大罩板安裝孔等處的螺孔，曾由總裝車間配鉆、配攻。這樣，在裝配時勞動強度大，質量難保證，且裝配周期長。為了提高裝配質量，減輕裝配的勞動強度。工藝員王群芳多次到現場進行工藝改革，將有的部位制作了鉆孔模板，有的部位采用在龍加、五面體上打中心孔，再在鉆床上鉆孔攻絲。目前，所有機型的車頭、車尾墻板，FA305車面共27個螺孔已由加工分廠完成。這一工序歸口后，獲得了總裝車間員工的好評。
三是穩定了羅拉跳動精度。加工中心區域承擔著羅拉的加工任務，羅拉齒部跳動不穩定，導致裝配校直工作量大。工藝人員認真地分析了羅拉跳動不穩定的原因，找出了主要問題，即羅拉錐體部位一次切磨成型，徑向磨削力導致零件變形。為此，他們從工藝上入手，增加了中心孔的研磨工序；增加了錐體部位的精磨工序；增加了齒部精磨工序，加長了軋齒時齒部切入的長度。經過上述四項工藝調整，羅拉的跳動有了明顯的好轉。
